某厂是典型的多品种、小批量制造企业，面临零件多次装夹基准不统一；加工换产频繁，生产准备压力大，设备利用率不高；传统工艺加工流程、工艺布局无法满足企业数字化柔性制造战略规划；企业新规划无法验证设备工艺布局及AGV运输线等能否满足产能要求；缺乏对各生产线加工、运输设备的控制，缺乏业务逻辑的准确性，缺乏可行性验证手段等问题。因此，亟需找到企业设计产能瓶颈并优化布局，进而提高加工零件质量，平衡设备负载，提升产能。
◆ 通过产能仿真与工艺布局优化，实现改造后的产能提升；
◆ 通过仿真找到瓶颈，为生产线布局、生产计划提供数据支持，提高设备利用率；
◆ 结合总装总调生产线流程，建立三维装配布局并模拟零部件供应环线，直观展示物料装载、运输、装配等全过程；
◆ 对装配线主区域、子区域的上料、传输线和装配线策略进行验证；
◆ 对人员、运输设备的控制逻辑和业务逻辑的准确性和可行性进行验证；
◆ 通过工艺布局、物流仿真验证数字化条件下工艺布局的科学性，提出优化方案，最典型案例大发挥产线的投入建设价值。